2500t/d水泥熟料生產(chǎn)線工藝流程和主機配置
1）石灰石破碎、輸送和儲存。石灰石破碎采用一臺MB56/75破碎機（露天布置）進行破碎。當進料礦石最大尺寸≤1500mm，出料粒度≤75mm時，該破碎機破碎能力為500～600t/h；出破碎機的石灰石由膠帶輸送機送至Φ80m圓形石灰石預均化堆場（儲量34100 t）中進行預均化和儲存，堆料機（堆料能力：800t/h）懸臂、環(huán)線連續(xù)布料，取料機（取料能力：500t/h）橋式、端面取料、中心卸料。經(jīng)過均化后的石灰石由膠帶輸送機送至原料配料站。
2）輔助原料儲存、破碎及輸送。輔助原料砂巖、鐵礦石由汽車運輸進廠，卸至露天堆場儲存。其中，砂巖露天堆場規(guī)格為60 m×20m，儲量5100 t；鐵礦石露天堆場32 m×20m，儲量2730 t。砂巖、鐵礦石合用一臺PC1609錘式破碎機，當進料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時破碎能力為50～70t/h；破碎后的砂巖、鐵礦石經(jīng)膠帶輸送機送至原料配料站各自配料庫中儲存。輔助原料粉煤灰由散裝汽車運進廠內，用自卸系統(tǒng)經(jīng)管道送至原料配料站粉煤灰配料庫中儲存。
3）原料配料站。原料配料站設有石灰石、砂巖、鐵礦石、粉煤灰四座配料庫（規(guī)格均為φ12 m×25m，儲量分別為2200，1600，2200，770t），庫底分別設有稱重給料機，按設定的配比將各種物料定量給出。配合原料由膠帶輸送機送入立磨系統(tǒng)進行粉磨。
4）原料粉磨及廢氣處理。原料粉磨采用MLS3626立磨（露天布置），其烘干熱源為出預熱器的廢氣。當進磨原料粒度90%≤75mm，產(chǎn)品細度為80μm方孔篩篩余<12%，入磨原料水分<8%，出磨生料水分<1%時，系統(tǒng)生產(chǎn)能力為185t/h（磨損后）。出磨生料經(jīng)細粉分離器分離后與增濕塔和電收塵器收集的粉塵混合，經(jīng)由斜槽、斗式提升機送至生料均化庫內進行均化和儲存；出磨廢氣經(jīng)由電收塵器凈化處理后，排入大氣。
5）生料均化庫及生料入窯。出磨合格生料經(jīng)庫頂生料分配器多點進入Φ18m ×50m CP型（有效儲量為9000t）的生料均化庫進行均化，后通過卸料裝置定量卸入生料入窯系統(tǒng)。生料入窯系統(tǒng)設有荷重倉，倉下設有計量及流量控制設備，經(jīng)過計量的生料由斗式提升機等設備喂入窯尾預熱器系統(tǒng)。
6）熟料燒成系統(tǒng)與儲存。熟料燒成系統(tǒng)由低壓損單系列在線式五級預熱器和分解爐（RF5/2500型，入窯分解率大于90%）、Φ4.0×60m、LBT32216新型控制流篦式冷卻機組成，均為NCDRI技術。其中：①出窯熟料經(jīng)篦式冷卻機冷卻后由鏈斗輸送機、盤式輸送機送入2-φ18×40m的圓庫（有效儲量2-10000t）儲存，出庫熟料經(jīng)卸料裝置、膠帶輸送機送至水泥熟料外運及水泥配料站；②冷卻機熱端的高溫氣體部分通過三次風管引入分解爐作為分解爐的燃燒氣體，中溫端的部分熱氣引入煤磨作為原煤的烘干熱源；尾端排出的廢氣由電收塵器凈化后經(jīng)煙囪排入大氣，排放氣體含塵濃度（折成標況下）小于100mg/m3。
7） 原煤儲存及輸送，煤粉制備及輸送。汽車運輸進廠后的原煤采用21m×113m吊車庫（儲量9300t）儲存和預均化。吊車庫內設有兩個原煤倉，一方面是考慮縮短起重機的行走距離，另一方面是考慮不同品質的兩種煤的搭配,倉底設有稱重給料機,經(jīng)計量后由膠帶輸送機將煤送至煤磨內進行粉磨。煤粉制備采用一臺MPF1713輥盤式磨煤機，露天布置，當入磨水分≤10%，煤粉水分≤1%；原煤粒度≤50mm，煤粉細度80μm方孔篩篩余11%時，系統(tǒng)產(chǎn)量為20t/h。出磨煤粉隨氣流進入選粉機內分選，成品煤粉被氣流帶入氣箱脈沖袋式收塵器收集后由螺旋輸送機送入兩個煤粉倉中儲存，廢氣經(jīng)凈化后排入大氣。煤粉倉倉底設有煤粉計量系統(tǒng)，煤粉經(jīng)計量系統(tǒng)計量后分別送入窯頭和分解爐內燃燒。
8） 礦渣烘干及輸送、石膏破碎及輸送。作為混合材的礦渣由汽車運進廠內卸入露天堆場儲存，用鏟車將礦渣送入斗式提升機,經(jīng)斗式提升機送入φ2.4×18.350m的烘干機內進行烘干，其烘干能力≥30t/h（物料初水分20%，終水分1.5%）。石膏由汽車運輸進廠，卸至儲量4000t的露天堆場儲存，后經(jīng)重型板式給料機喂入PFC-1609反擊錘式破碎機（當進料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時的生產(chǎn)能力50～70t/h）內進行破碎，破碎后的石膏經(jīng)斗式提升機、膠帶輸送機送至石膏配料倉中儲存。
9）水泥粉磨、輸送及儲存。水泥配料站設有熟料、石膏、石灰石及礦渣四座配料庫，其中熟料庫為φ10 m×22m，儲量為2000t；石膏庫、礦渣庫和石灰石均為φ8 m×22m，儲量分別為800 、400和900t。各庫庫底分別設有稱重給料機，按設定的配比將各種物料定量給出。熟料配料庫的庫側另設有熟料散裝設施，供熟料外運用。四種物料經(jīng)喂料計量設備按比例卸出后，由膠帶輸送機送至兩套由Φ3.8×13m球磨機與高效選粉機組成的圈流水泥粉磨系統(tǒng)進行粉磨，當水泥比表面積為3200～3400cm2/g時，單套系統(tǒng)生產(chǎn)能力為75t/h；出磨物料由斗式提升機送入高效選粉機中進行分選，粗粉回磨繼續(xù)粉磨，水泥成品由氣箱脈沖袋式收塵器收集下后由空氣輸送斜槽、斗式提升機送入8個φ15 m×34m水泥庫（單庫儲量為5300t）中儲存。水泥粉磨系統(tǒng)廢氣進入高效氣箱脈沖袋式器凈化后排入大氣。出庫水泥由庫底卸料裝置卸出后，由膠帶輸送機、斗式提升機、空氣輸送斜槽送入水泥包裝車間和水泥散裝倉。其中水泥包裝采用兩臺八嘴回轉式包裝機,每臺包裝機的能力為90t/h，包裝好的袋裝水泥，經(jīng)卸袋輸送系統(tǒng)送入84m×30m的袋裝水泥成品庫內儲存（儲量為6000t），也可直接裝車發(fā)運。水泥散裝倉下設有兩臺水泥汽車散裝設施，供汽車散裝用。
技術水平和主要技術特點
（1）創(chuàng)造性的總平面布置。本項目全部占地為緊靠石灰石礦山附近的陡峭山坡地，不占用農(nóng)田，總體規(guī)劃中在滿足工藝流程的順暢合理的同時，結合原燃料和水泥成品進出廠方向，并考慮到場地地形地貌特征及外圍交通運輸條件，由西向東依次布置原燃料儲存區(qū)、主生產(chǎn)線、規(guī)劃預留二期生產(chǎn)線、廠前區(qū)，各區(qū)均平行布置，功能分區(qū)明確；并且利用高差分臺段設置各區(qū)，視覺效果美觀整潔。另考慮石灰石礦山位于地勢較高的廠址西側，根據(jù)此特征并結合工藝流程，原燃料儲存區(qū)布置在西部較高地段，既減少了場地平整的土石方工程量，又縮短了皮帶輸送距離，提高了土地利用率，降低了工程整體投資費用。此外，為了避開廠區(qū)中部一條瀉洪溝，總體規(guī)劃中將熟料生產(chǎn)線和水泥粉磨系統(tǒng)分別布置在瀉洪溝兩側，以皮帶機進行物料輸送，既滿足了工藝流程，又合理利用了廠區(qū)的地形地貌，避免了瀉洪溝對整個生產(chǎn)線的影響。
(2) 設備選用中充分體現(xiàn)國產(chǎn)化和先進可靠、節(jié)能高效。例如：①采用一套國產(chǎn)的立式磨作為原料粉磨系統(tǒng)，與傳統(tǒng)的球磨機系統(tǒng)相比，具有粉磨效率高，烘干能力強，電耗低，投資省等顯著優(yōu)點，其中僅電耗一項與球磨機系統(tǒng)相比就可達到單位產(chǎn)量節(jié)電4～6kWh/t，每年可節(jié)約476萬～713萬kWh。②采用立式磨煤機取代傳統(tǒng)風掃式球磨機，煤粉制備系統(tǒng)的電耗可節(jié)省約30%。③生料均化庫采用連續(xù)式均化庫，其單位生料均化電耗為0.3kWh/t，比間歇式生料攪拌庫少0.4kWh/t。④燒成窯尾為帶有在線型分解爐的五級旋風預熱器系統(tǒng)，當生料入窯溫度高達900℃，入窯分解率達到90%以上，其熟料燒成熱耗能控制在3137kJ/kg (750kCal /kg)以下。⑤除選用新型的窯頭、窯尾密封裝置外，還采用了新型高效的三通道噴煤管燃燒器，通過改變內外風速度和風量比例，靈活調整火焰形狀和燃燒強度，以適應窯內工況，從而達到降低煤耗、提高產(chǎn)量的目的。熟料冷卻采用控制流推動篦式冷卻機，熱回收效率高，節(jié)能降耗。⑥選用高效收塵設備等，注重環(huán)保，工廠各排放點排放氣體含塵濃度均低于國家排放標準，這樣可節(jié)約大量的原、燃材料及電力，達到節(jié)能、降低環(huán)境污染之目的。⑦大型風機、輸送設備均選用低耗設備（如用空氣斜槽取代螺旋輸送機），儲備系數(shù)不超過規(guī)定的范圍。除生料入預熱器、煤粉輸送外，所有塊狀、粉狀物料均采用機械輸送以節(jié)省能耗。
生產(chǎn)實踐證明：本項目采用的新型干法生產(chǎn)線系統(tǒng)技術成熟可靠、設計優(yōu)化、調試順利、總圖布局合理簡潔而又美觀。目前年運轉率達到90%以上，平均產(chǎn)量已達到2730t/d以上；熟料熱耗＜3136kJ/kg；預熱器一級筒的出口溫度＜338℃；阻力為4590Pa；經(jīng)檢測，所有排放點的排放含塵濃度（折成標況下）＜70mg/m3，效益明顯。
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